Unzählige Stunden der Konzeptfindung und detaillierte CAD Arbeit wurden in den Wintermonaten in ein neues Chassiskonzept investiert. Unsere Leichtbauexperten Falco Hollmann und Anton Vereb geben sich die Ehre eine schon seit langem bestehende Idee in die Tat umzusetzen.

Durch die intelligente Kombination aus hochfestem Stahl und faserverstärktem Kunststoff versprechen sich die Konstrukteure gesteigerte Steifigkeiten bei reduzierter Gesamtmasse. Auch im Bereich der Sekundärstrukturbauteile werden die Anforderungen auf maximale Gewichtsreduktion gelegt. Das Chassis besticht durch die Kombination verschiedener Werkstoffe, durch diese hybride Bauweise können die Vorteile der unterschiedlichen Materialien ausgeschöpft werden. So profitiert man von dem geringen spezifischen Gewicht der Carbon Composite Struktur und den Vorteilen der besseren Packageverwaltung und der thermischen Verträglichkeit des AGT im Heckbereich.

Wirtschaftlich gesehen ist dieses Konzept am sinnvollsten, es entfallen teure Investitionen für Halbzeuge und Werkzeugkosten. Dank der nun im dritten Jahr bestehenden Zusammenarbeit mit der Firma Heggemann Autosport, konnten wir wieder auf das Fertigungs Know-How für die Heckstruktur zurückgreifen und somit eingespielte Prozesse nutzen die uns Zeit und Kosten sparen.

„Hauptauslegungsziel der Verbundstruktur lag in der Gewichtsreduktion zur 2009er Gitterrohr- konstruktion, der Steigerung der Gesamttorsionssteiffigkeit sowie eine zunehmende Funktionsimplementierung anderer Baugruppen, Aspekte der Aerodynamik und zu guter Letzt ein gelungenes Styling“, so Falco Hollmann. Erwähnenswert ist die bei der Entwicklung zu beachtende Präzision, welche für die spätere Passform der Anbauteile absolut erforderlich ist.

Neben den konstruktiven Aufgaben muss nach Formula Student Reglement ein Festigkeitsnachweis des Monoqoques im Vergleich zum Gitterrohrahmen angefertigt werden, die so genannte Structural Equivalency Form (SEF). Hierbei handelt es sich um ein 70 Seitiges Dokument, in welcher analytische Festigkeitsnachweise und Verbindungskonzepte, sowie physische Materialprüfungen zu den berechneten Festigkeitswerten belegt werden. „Wir sind beeindruck, welches Potential in den mechanischen Eigenschaften dieses Materials liegt.“, so Anton Vereb nach den Laborprüfungen im Institut für Werkstofftechnik an der FH Köln.
 
Mit Unterstützung weiterer Teammitglieder werden die erforderlichen Maßnahmen zum Bau des Monocoques voran getrieben. Das gesamte FRC Team drückt den beiden Konstrukteuren die Daumen!

Wir hoffen uns bald an dem neuen Design des CCX erfreuen zu dürfen!